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Parti in alluminio colato a cera persa
Le parti in alluminio per fusione a cera persa sono componenti di precisione in alluminio fabbricati attraverso il processo di fusione a cera persa con sol di silice (cera persa-), progettati per geometrie complesse, tolleranze dimensionali strette e ripetibilità stabile nella produzione industriale di livello ingegneristico-.
Descrizione
Introduzione al prodotto
Le parti in alluminio per fusione a cera persa sono componenti di precisione in alluminio fabbricati attraverso il processo di fusione a cera persa con sol di silice (cera persa-), progettati per geometrie complesse, tolleranze dimensionali strette e ripetibilità stabile nella produzione industriale di livello ingegneristico-.
Parametri tecnici
| Categoria | Specifica |
| Processo | Colata di investimento in sol di silice (colata a cera persa) |
| Tipologia di produzione | Prototipo/Limiti di volume/Produzione di massa |
| Sistema materiale | A356, A357 (T6), A319, 206.0, 201.0, leghe di alluminio personalizzate |
| Dimensione massima della parte | 600×500×300mm |
| Intervallo di peso | 0,05 kg – 25 kg |
| Spessore minimo della parete | 1,5 mm (dipendente dal design-; fattibilità della parete sottile-confermata tramite valutazione DFM) |
| Tolleranza dimensionale | ±0,075 mm per 25 mm (ottenibile su caratteristiche controllate; dipende dalla geometria della parte e dalle superfici di lavorazione) |
| Finitura superficiale (come-fuso) | Ra 3,2 μm |
| Finitura superficiale (lavorata a macchina) | Ra 1,6 μm |
| Controllo della porosità | Inferiore o uguale all'1% (verificato ai raggi X-, in base alla selezione della lega, al design del punto di accesso e allo spessore della sezione) |
| Trattamento termico | Trattamento e invecchiamento della soluzione (T5 / T6 disponibili) |
| Lavorazione secondaria | Lavorazione CNC, lavorazione a 5 assi, foratura, maschiatura, filettatura |
| Finitura superficiale | Anodizzazione, sabbiatura, verniciatura a polvere, lucidatura |
| Supporto tecnico | Analisi DFM, verifica fattibilità casting, ottimizzazione costi |
| Sistema di attrezzatura | Modelli in cera stampati in 3D, costruzione automatizzata di conchiglie, fusione sotto vuoto, forni per trattamento termico, centri di lavoro CNC |
| Ispezione di qualità | Raggi X- (ASTM E155 Livello 1), FPI, prove meccaniche, rapporti FAI |
| Capacità produttiva | 500,000+ casting all'anno |
| Scalabilità della produzione | 800+ lotti di produzione all'anno |
| MOQ | Prototipo: 50 pezzi / Produzione in serie: 500+ pezzi |
| Tempi di consegna del prototipo | 7-10 giorni lavorativi (tipico) |
Processo di produzione
• Revisione ingegneristica DFM (producibilità e ottimizzazione dei costi)
• Progettazione e sviluppo di attrezzature per modelli in cera
• Iniezione e assemblaggio della cera
• Costruzione di gusci in ceramica (processo di rivestimento multi-strato)
• Deceratura e cottura in conchiglia
• Fusione e colata controllata dell'alluminio
• Solidificazione e rimozione del guscio
• Trattamento termico (soluzione + invecchiamento se richiesto)
• Lavorazione CNC di interfacce di precisione
• Finitura e trattamento superficiale
• Ispezione finale e imballaggio per l'esportazione
Industrie e applicazioni
Aerospaziale
Componenti strutturali dove la riduzione del peso e la stabilità dimensionale sono fondamentali.
Automobilistico
Componenti strutturali e funzionali di volume medio-che richiedono una qualità di produzione ripetibile.
Attrezzature industriali
Componenti-contenitori di pressione e relativi al flusso-che richiedono un'integrità di fusione stabile.
Sistemi energetici ed elettrici
Componenti per la gestione termica e l'involucro che richiedono affidabilità strutturale.
Servizi di ingegneria e produzione OEM / ODM
• Analisi DFM prima della lavorazione per confermare la fattibilità della fusione
• Valutazione ingegneristica della geometria, dello spessore delle pareti e delle aree di rischio
• Prototipazione rapida (7-10 giorni tipici) per la convalida del progetto
• Sviluppo stampi e modelli in cera
• Ottimizzazione del processo per la stabilità dei costi e della produzione
• Lavorazione CNC e supporto all'assemblaggio
• Selezione del trattamento superficiale in base ai requisiti dell'applicazione
Garanzia di qualità e certificazioni
• Sistema di gestione della qualità ISO 9001:2015
• Capacità del sistema di qualità aerospaziale AS9100D
• Ispezione a raggi X- (ASTM E155 Livello 1)
• Ispezione con liquidi penetranti fluorescenti (FPI)
• Test delle proprietà meccaniche
• Sistema completo di certificazione e tracciabilità dei materiali
• Rapporti FAI (First Article Inspection) per nuovi progetti
Capacità produttiva e sistema produttivo
Dimensioni della fabbrica:Impianto di produzione integrato da 15.000㎡ che supporta il controllo completo dei processi interni-
Filiera completa:Costruzione di stampi → fusione → lavorazione → finitura → ispezione
Capacità annuale:500.000000+ fusioni garantendo una fornitura stabile per programmi OEM a lungo-termine
Capacità batch:800+ lotti di produzione all'anno che supportano la scalabilità flessibile degli ordini
Modello di produzione:Prototipo → convalida → sistema di transizione della produzione di massa per una scalabilità controllata dal rischio
Domande frequenti
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